東莞橡膠制品

膠硫化的因素主要有以下幾點。橡膠硫化的溫度橡膠硫化溫度是橡膠進行硫化反應(yīng)的最基本條件，對橡膠硫化速度和制品的質(zhì)量有直接的影響。橡膠硫化反應(yīng)隨著溫度升高而加快，若溫度高10℃，平板硫化機的硫化時間約縮短一半。由于橡膠是不良導(dǎo)熱體，制品的硫化進程由于其各部位溫度的差異而不同。為了保證比較均勻的硫化程度，厚橡膠制品一般采用逐步升溫、低溫長時間硫化。隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化的出現(xiàn)，硫化溫度趨向兩個極端。從提高硫化效率來說，應(yīng)當(dāng)認(rèn)為硫化溫度越高越好，但實際上不能無線提高硫化溫度。橡膠為高分子聚合物，高溫會使橡膠分子鏈產(chǎn)生裂解反應(yīng)，導(dǎo)致交聯(lián)鍵斷裂，即出現(xiàn)“硫化返原”現(xiàn)象，從而使硫化膠的物理機械性能下降。橡膠硫化的時間橡膠硫化時間是硫化工藝的重要環(huán)節(jié)。時間過短，硫化程度不足。時間過長，硫化程度過高。平板硫化機只有適宜的硫化程度，才能保證的綜合性能。儲存保質(zhì):透明膠墊儲存方法應(yīng)儲存在干燥通風(fēng)的庫房中，遠(yuǎn)離熱源，離開地面和墻壁20cm以上，用包裝膠袋密封好，避免受酸、堿、油等腐蝕品的影響。在一定的溫度、模壓下，為了使膠料從塑性變成彈性，且達到交聯(lián)密度化，物理機械性能化所用的時間叫橡膠制品硫化時間。橡膠硫化時間和橡膠硫化溫度是密切相關(guān)的，在硫化過程中，硫化膠的各項物理、力學(xué)性能達到或接近點時，此種硫化程度稱為正硫化或最宜硫化。達到正硫化所需的硫化時間稱為正硫化時間，一定的硫化溫度對應(yīng)一定的正硫化時間。橡膠硫化的壓力橡膠硫化壓力是指在橡膠混煉膠硫化過程中，其單位面積上所承受的壓力。橡膠硫化壓力是保證橡膠零件結(jié)構(gòu)密度、幾何尺寸、物理機械的重要因素，同時也能保證零件表面光滑無缺陷，達到橡膠制品的密封效果。

橡膠制品開模

橡膠制品膠邊過厚，產(chǎn)品超重.原因主要有：裝膠量過大;平板壓力不足;模具沒有相應(yīng)的余膠槽?？梢詮倪@些方面解決：嚴(yán)格控制半成品單耗;增大平板壓力;改進模具設(shè)計。橡膠制品卷邊，抽邊縮邊.原因主要有：膠料加工性能差?？梢詮倪@些方面解決：采用鑄壓、注射法生產(chǎn)降低膠料的門尼黏度。橡膠制品裂紋.原因主要有：膠料臟污;隔離劑過多;膠料焦燒?？梢詮倪@些方面解決：保證半成品清潔;合理使用隔離劑;延長焦燒時間。橡膠制品氣泡.原因主要有：配合劑中含有硫化分解的氣體的物質(zhì)工藝加工時窩氣，模腔中的空氣沒有完全排氣;模具無排氣線。6、工程聚氨酯配方提供了寬廣的模數(shù)范圍-2-90psi@25%偏差–可滿足更多的設(shè)計靈活性要求?？梢詮倪@些方面解決：合模前反復(fù)放氣，模具加開排氣線;配方中加入氧化鈣.橡膠制品出模制品撕裂.原因主要有：隔離劑過多或是過少;啟模太快，受力不均勻;膠料流動性差，半成品粘接性差;模具棱角、倒角不合理。可以從這些方面解決：合理使用隔離劑，啟模時制品均勻受力，減小膠料的門黏度，改進模具設(shè)計。

東莞透明膠墊

東莞透明膠墊的主要原材料是硅膠經(jīng)模壓硫化成型工藝而生產(chǎn)出來的制品，采用高壓力硫化設(shè)備經(jīng)過高溫硫化，使硅膠原材料成固態(tài)成型，從模具里脫出的硅膠套產(chǎn)品再去除毛邊，然后沖壓；目前，在行業(yè)里，此工序完全由手工完成；臺墊使用時間持久，具有很好的防酸、防堿、防化學(xué)熔劑特性，并且耐磨，易清洗。 然后表面經(jīng)過特殊處理，再貼合客戶需求的各種粘膠，雙面油膠帶、進口3M膠帶等。

   透明膠墊具有防震,防滑,防撞美觀功能，逶明度極高。 透明膠墊廣泛應(yīng)用于有機玻璃，玻璃工藝品，展示架，家用電器，家私制品，五金配件，酒店，透明塑料制品等，透明膠墊應(yīng)儲存在干燥通風(fēng)的庫房中，遠(yuǎn)離熱源，離開地面和墻壁20cm以上，用包裝膠袋密封好，避免受酸、堿、油等腐蝕品的影響。不要露天放置避免陽光直射。由于透明膠墊會受酸、堿、油等腐蝕品的影響，會跟空氣發(fā)生氧化，使透明膠墊變黃，膠水脫膠，因此。要提高透明膠墊的保質(zhì)期，要在材料里面加上硅膠特殊添加劑，使其不會出現(xiàn)脫膠發(fā)黃的現(xiàn)象。要提高透明膠墊的保質(zhì)期，要在材料里面加上硅膠特殊添加劑，使其不會出現(xiàn)脫膠發(fā)黃的現(xiàn)象。